– Casting –

Optimal abgestimmte Materialeigenschaften

Mit Legierungen kennen wir uns aus. Bei der Bolzenherstellung in der Spezialitätengießerei lassen wir unser Know-how in Sachen Metallurgie miteinfließen und stimmen die im Legierungsmix verwendeten Werkstoffe auf die gewünschten Eigenschaften ab.

Gießerei

Unsere Bolzengießerei am Standort Satu Mare in Rumänien zählt zu den modernsten Umschmelzwerken in Europa mit einer Kapazität von 44.000 t/Jahr. In unserer Gießerei kommt ein gasbetriebener 85 t 2-Kammer-Schmelzofen sowie ein 32 t Halte- und Legierungsofen zum Einsatz. Für die Herstellung der 5“ bis 12“ Aluminiumbolzen verwenden wir ein der HOT-TOP Technologie verwandtes Produktionsverfahren der Firma Cometall Engineering SpA aus Italien. Mit diesem Verfahren realisieren wir Bolzen mit dünnen Randzonen und überdurchschnittlicher Oberflächenqualität. Automatisiert gesteuerte Gieß-, Homogenisierungs- und Kühlvorgänge gewährleisten hohe Prozesssicherheit für gleichbleibend gute Qualität zum wettbewerbsfähigen Preis.

Legierungen und Qualität

In unserer Spezialitätengießerei werden vor allem Knetlegierungen der Familien 3xxx und 6xxx gegossen, alle anderen Klassen 1xxx, 2xxx, 5xxx und 7xxx sind auf Wunsch ebenso möglich.
Wir beraten unsere Kunden bei der Auswahl passender Legierungen und entwickeln seit Jahrzehnten auch individuelle Kompositionen, wie Crash Legierungen für die Automobilindustrie. Alle erforderlichen Prüfzeugnisse sind im Service an unsere Kunden mit dabei.
Unsere Gießerei ist nach ISO 9001 und ISO/TS 16949 zertifiziert. Ein standardisierter Gieß- und Kontrollprozess gewährleistet eine ausgezeichnete Qualität, die durch regelmäßige metallographische Untersuchungen, wie die Analyse der chemischen Zusammensetzung, Makro- und Mikroanalyse sowie auf Wunsch auch Ultraschallprüfung, nachgewiesen ist.

Schmelzofen Kapazität
85 Tonnen
Kapazität Gießofen
32 Tonnen
Produktionskapazität pro Jahr
44.000 Tonnen
Standardformate
5“, 7“, 8“, 9“, 12“
Finale Länge der Bolzen
Bis zu 7.500 mm
Legierungen
1xxx, 2xxx, 3xxx, 5xxx, 6xxx, 7xxx
Zusammensetzung Rohmaterial
Etwa 20 % Primäraluminium, 80 % Schrotte

Step-by-Step zum hochwertigen Aluminiumbolzen

Primäraluminium und sortierter Schrott werden im 85 t Schmelzofen bei etwa 720 °C verflüssigt und im 32 t Legierungsofen unter Zugabe weiterer Elemente auf die gewünschte Legierung korrigiert.

Eine automatische Abschöpfmaschine entfernt aufsteigende Schlacken.

Die soweit fertigen Aluminiumbolzen erhalten eine Wärmebehandlung, um die gewünschten Eigenschaften des Metalls zu erreichen. Dazu stehen 2 Homogenisierungsöfen und eine Kühlkammer zur Verfügung. Die genaue Einhaltung enger Temperaturtoleranzen sowie Abkühlraten führen zur gewünschten Festigkeit und einer möglichst gleichmäßigen Gefügestruktur.

Die fertigen Bolzen sind für die Weiterverarbeitung im Strangpresswerk bereit.

Das flüssige Aluminium erstarrt an Wand und Boden der Kokille und bildet eine feste Randzone. Der Boden sinkt langsam (je nach Abmessung und Legierung um 3 bis 20 cm/min.) ab, während stetig Schmelze für einen konstanten Pegel in der Kokille nachfließt. Ein mehrere Meter langer Aluminiumbolzen entsteht. Anfang und Ende des Bolzens werden auf eine Länge von 7,5 m gekappt.

Die flüssige Legierung wird über einen Gießtisch mit vertikal angeordneten Öffnungen (Ø 5″ bis 12″) gegossen. Über die zylindrischen Öffnungen fließt das Aluminium in die formgebenden, wassergekühlten Kokillen. Eine absenkbare Plattform, welche auf einem großen Hydraulikzylinder befestigt ist, senkt die erstarrten Bolzen mit einer konstanten Geschwindigkeit. 

Für eine perfekte Bolzenqualität muss das flüssige Aluminium vor dem Guss möglichst sauber und homogen sein, ohne Einschlüsse und Verunreinigungen.

Ein Inline Entgasungssystem von PYROTEC reduziert Verunreinigungen und den Wasserstoffgehalt in der Legierung.
Der nachgelagerte Keramikfilter (CFF = ceramic foam filter) entfernt auch feinste Oixide.